双膛窑生产工艺

双膛窑是一种高效节能环保的石灰窑，由于其生产效率高、质量好，被广泛应用于建筑、冶金、化工等行业。本文将对双膛窑的生产工艺进行详细说明。

 一、原料准备 

双膛窑的生产原料主要包括石灰石和燃料。石灰石是制备石灰的主要原料，其含钙量一般在50%以上。燃料主要选用木柴、秸秆、煤炭等，其热值应在27003600千卡/公斤之间。在使用燃料时，应注意其含水率不超过20%。 在原料准备过程中，需要对石灰石和燃料进行粉碎和筛分，使其粒径均匀，以便于石灰石的煅烧和燃料的燃烧。 

二、窑体构造 

双膛窑主要由窑体、窑门、烟道和燃烧室等部分组成。窑体是双膛窑的主体部分，其形状呈长方体，长度一般在1020米之间，宽度在24米之间，高度在23米之间。窑体内部分为两个部分，分别是上部煅烧室和下部冷却室，两个部分之间通过一条隔板相隔开来。 窑门是窑体进出物料的通道，通常设置在窑体的两端。烟道是燃烧室和窑体之间的通道，用于排放烟气和废气。燃烧室是燃料燃烧的地方，其位置一般在窑门的一侧。 

三、生产过程 

加料阶段 在加料阶段，将粉碎筛分后的石灰石和燃料按一定比例加入到窑体的上部煅烧室中。为了控制煅烧的温度和时间，应在石灰石和燃料之间交叉分层填料，确保石灰石和燃料充分接触。 煅烧阶段 在煅烧阶段，燃烧室内的燃料被点燃，产生高温的燃烧气体，通过烟道进入到煅烧室中，使石灰石分解为氧化钙和二氧化碳。煅烧过程中，需要控制煅烧温度和时间，一般在11001200℃之间，煅烧时间在46小时左右。 冷却阶段 在煅烧结束后，需要将煅烧室中的氧化钙迅速降温，以免氧化钙再次与空气中的二氧化碳反应而失去活性。为了实现快速降温，可在煅烧室下部设置一个冷却室，通过冷却室中的空气使煅烧室中的氧化钙迅速降温。 卸料阶段 在冷却结束后，需要将窑体中的氧化钙卸出，并对其进行筛分和包装，最终得到石灰石粉末或者石灰石块。 

四、注意事项 

控制煅烧温度和时间，以保证石灰石的分解和氧化钙的质量。 确保燃料的质量和含水率，以保证煅烧室中的燃烧稳定和热量充足。 适当调整石灰石和燃料的比例，以保证石灰石和燃料之间的接触充分。 定期对窑体和设备进行维护和保养，以保证设备的正常运行和寿命。 

双膛窑是一种传统的石灰窑，其生产工艺相对简单，但需要注意煅烧温度、时间、燃料质量和石灰石与燃料的比例等多方面的因素，以保证产品质量和生产效率。在实际生产中，应根据需要和实际情况进行综合考虑，选择合适的工艺和设备，以提高生产效率和经济效益。

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