双膛石灰窑工艺技术参数

双膛石灰窑是一种传统的石灰生产设备，具有工艺简单、生产效率高、设备运转稳定等优点。然而，对于双膛石灰窑的工艺技术参数，包括炉腹温度、开料温度、温度分布、石灰石的粒度、空气与原料的比率等等，还需要进行详细的计算和研究，以保证生产质量和效率。

 一、炉腹温度的计算 炉腹温度是指双膛石灰窑内，石灰石进行分解反应时的温度。在生产过程中，通常通过煤气、油气和电加热等方式提高炉腹温度，以促进石灰石的分解反应。炉腹温度的计算需要考虑以下因素： 

1. 石灰石的分解温度：石灰石与炉腹温度之间存在一定的温差，而石灰石的分解温度一般在825℃左右，因此炉腹温度一般要高于850℃。 

2. 化学反应的热效应：石灰石分解反应是一个放热过程，其放热量约为178ka/mol。因此，在计算炉腹温度时需要考虑化学反应的热效应。 

3. 炉腹的隔热性：为了防止炉腹受到过高的温度影响，需要在炉体外加装隔热层，以减少局部温度升高。 具体的计算公式如下： 炉腹温度=Tf+ΔT 其中： Tf=石灰石的分解温度+100℃ ΔT=αq×q/Tg+ΔH/Δc×αc 其中，αq为气体对固体的传热系数，q为气体流量，Tg为气体温度，αc为石灰石与炉石的传热系数，ΔH/Δc为石灰石的分解焓，q为石灰石流量。 双膛石灰窑的炉腹温度计算需要考虑以上多个因素，保证窑内的石灰石均匀受热，确保石灰石的分解反应顺利进行。 

二、开料温度的计算 开料温度是指石灰窑内石灰石分解完成后开窑石灰的温度。该温度的计算主要考虑以下因素： 

1. 石灰石的分解温度：石灰石分解完成后，开窑石灰的温度一般略低于石灰石分解温度。 

2. 反应生成物的热容：石灰窑内的石灰石分解反应其实是一个间歇性反应，反应过程中生成了一些热容较大的氧化物，这些氧化物结合石灰石产生了很大的吸热效应。 

3. 窑内温度分布：由于窑内温度分布不均，不同位置的温度会存在差异，因此需要进行合理的调节，保证石灰石的分解反应能够顺利进行。 具体计算公式如下： 开料温度=Tb-ΔT 其中： Tb=石灰石的分解温度-50℃ ΔT=ΔH/Δc×(Mc/Ml)×αl 其中，ΔH/Δc为石灰石的分解焓，Mc为石灰石的质量，Ml为石灰石分解产生的氧化物的质量，αl为石灰石与氧化物的传热系数。 窑内的开料温度需要经过科学计算，以确保生产质量和效率的同时，不会对人员安全和设备造成危害。 

三、温度分布的计算 温度分布是双膛石灰窑生产过程中的关键参数之一，直接决定窑内的石灰石分解速度和生产效率。窑内温度分布的计算需要考虑以下因素： 

1. 水平温度分布：窑内的石灰石分解反应主要发生在炉腹处，因此需要保证炉腹温度均匀升高，而温度较低的部分则需要加强加热。 

2. 纵向温度分布：窑内的石灰石分解反应是一个向上进行的过程，因此窑内顶部温度高、底部温度低，需要采取适当的措施协调分布。 

3. 空气和原料的比率：空气和原料的比率对窑内温度分布也有重要的影响。通常采用空气预加热技术，改善气体以及原料的传热性能，提升窑内温度分布均匀度。 温度分布需要进行科学的计算和研究，在生产实验中进行验证，进一步优化生产工艺。 

四、石灰石的粒度 石灰石的粒度是双膛石灰窑生产中另一个极为重要的工艺参数。石灰石的粒度越细，在窑内的反应表面积就越大，分解反应效果就更佳。石灰石的粒度需要根据生产需求和设备特点进行选择，一般采用0.5-2mm的石灰石颗粒进行生产。 

双膛石灰窑的生产需要考虑各个工艺参数的影响，从而提高生产效率、产品质量和设备稳定性。在生产实验过程中，需要密切跟踪相关的参数变化，对其进行实时监控和分析，以调整工艺参数，优化生产工艺，提高整个石灰生产系统的效率和生产能力。